一、为什么数控车床加工管材铝料会变形
我建议你先把工件车成外径75.5mm，内径62.5mm，6mm厚。然后用62.4mm芯轴，穿轴(10-20件一组)加工外圆，再用扇形软爪夹外径（注意软爪内径稍大于工件外径0.02-0.05mm，注意控制夹紧力）加工里孔即可。椭圆可以控制到0.015-0.03mm.
二、如何车加工铝件
如果加工量比较大的话，可以分两把刀加工，给精车留15 或20 丝的量，保证刀的锋利，有专用车铝活的刀片，切削液充足，高的转速 合适的进给速度。能保证好的尺寸精度，和高的光洁度！
一般来说影响加工表面粗糙度的因素有机床、工件、夹具、刀具等诸因素。
1.机床 “CNC加工中心”其实是个蛮笼统的概念，对于不同用途的机床有不同的要求：
（1）以镗为主的，就要求主轴有较大的Z方向运动尺寸和较好的精度。
（2）以铣为主时，就要求主轴有较大的刚性和较大的功率。特别是以铣大平面为主时，主（Z）轴应该相对XY平面能微量摆动，调整角度。
（3）精密机床，则对所有传动部件的检测、反馈、执行部件有相应的要求。有些机床还对回转工作台的分度精度有较高的要求。
（4）高速机床则对主轴和运动部件的精度、润滑、散热有特殊要求。
（5）什么都能满足要求的机床是没有的。一般都是什么都不能满足要求的普通精度机床，加上一个数控系统，加上一个刀库模块，或者多再加上一个工作台组成。
2.工件
（1）铝质工件含硅量的多少，会直接影响切削速度的选择一般称含硅量在6%以下为低硅铝，含硅量6%~12%较中硅铝，12%~22%的较高硅铝。民用很少有含硅量大于23%的合金铝。
（2）对使用性能要去较高的铝合金，除了含硅意外，还会有其他元素，也会影响加工。
（3）工件坯料的制造工艺（如压铸或是锻造）造成致密度不同，同样会直接影响加工表面质量。
（4）工件由于结构要求，本身刚性较差，容易造成震动，就很难提高表面粗糙度。
3.夹具
会直接影响工件夹持后的刚性，也会对加工表面造成影响。
4.刀具
（1）铝件的精加工，刀具材料可选择高速钢、硬质合金、金刚石。
（2）以直径10毫米立铣刀，加工中硅铝为例，
主轴转速：
高速钢刀具 n = 6000~10000转/分钟
硬质合金刀具 n = 18000~25000转/分钟
金刚石刀具 n = 25000~35000转/分钟
进给量： 0.01~0.1毫米/刃
精加工的切深：
立铣刀 径向切深0.1~0.3毫米左右，轴向切深1D。
面铣刀 轴向切深0.15~0.3毫米左右，切宽0.8D，修光刃刀片轴向高0.05毫米。
（3）刀具应选大螺旋、大容屑槽的，一般为3刃或2刃。
（4）刃长和刀具悬伸尽量短，刃尖最好带一定的圆角。
（5）有条件的话，主轴沿进到方向倾斜0.5~1/1000。
（6）大直径面铣刀铣平面必须带修光刃刀片。
（7）刀具做动平衡检查。
5.精加工时的切削液，最好是油性的。
三、车床车外圆30mm内孔26mm 200mm长的铝管怎么好车！其中26mm是正负五丝！急阿
不明白啊 = =！
四、纯铝工件车加工用什么的的刀具？
加工不锈钢材料应该使用yg类的硬质合金刀具，比如yg8。一般图纸上标注0.8的粗糙度时，都是表明该表面是需要采用磨加工的地方。一般车加工是不容易达到这么高的粗糙度的。
五、普通车床车加工量8mm的铝棒转速和走刀的调法
转速可以选择在250到300之间，其它的走刀参数要看工件的形状、要求、刚性等实际情况决定，如果什么都没要求，8mm余量用每转1mm的走刀量一刀车完都毫无问题。如果工件有相对要求，可做二刀车完，第一刀7mm走刀量每转1mm，第二刀根据光洁度要求减小走刀量。当然，普通车床在车削过程中变换走刀量不太合适，你可以根据工件要求找到一个比较合适的切削用量。
注意要用柴油或汽油作为切削液。
六、怎样加工铝合金,(车,铣)
铝合金需要专用切削液
如果没有
可用煤油代替
没有金刚石刀具
使用一般白钢刀具即可
切削速度稍快